Quels sont les avantages d’une installation correcte de la lame du racleur ?

Quels sont les avantages d’une installation correcte de la lame du racleur ?
Dans l’impression sur carton ondulé, une installation correcte du racleur est essentielle pour optimiser les performances d’impression et maîtriser les coûts. Par le passé, en raison de la conception complexe des machines d’impression de boîtes en carton et de la difficulté d’installation des lames de racleur, le remplacement de ces lames entraînait souvent un arrêt de la machine d’impression pendant plusieurs heures. Le racleur doit être soigneusement mis en place afin d’assurer un transfert d’encre réussi et une impression efficace.
Si le racleur est correctement installé, la durée de vie du racleur et du cylindre anilox sera prolongée simultanément, tout en maintenant un effet d’impression constant. En revanche, une mauvaise installation du racleur accélérera l’usure concomitante du racleur et du cylindre anilox, entraînant des fuites d’encre dans la cavité du racleur, augmentant les temps d’arrêt de la presse d’impression et engendrant un gaspillage de temps de production. Dans ce qui suit, nous examinerons un à un les facteurs qui influent sur une installation correcte du racleur, tels que la position et la direction d’installation du racleur, l’angle de contact de la lame, le réglage horizontal et la pression.
(a) Position d’installation et direction du racleur
Lors de l’installation du racleur, la première étape consiste à positionner avec précision le racleur et la lame d’étanchéité afin d’obtenir le meilleur résultat d’impression. Selon le sens de rotation du cylindre anilox, le racleur peut être installé en haut ou en bas de la chambre de racle. Il convient de rappeler que le racleur est la dernière lame de contact par laquelle l’encre est transférée sur le cylindre écran, et que la lame d’étanchéité est toujours installée en face de celle-ci.
Si un couteau d’étanchéité est utilisé pour installer le racleur dans la mauvaise position, celui-ci n’aura pas le bon point de contact et ne pourra pas racler la quantité d’encre appropriée avant son transfert. La face inclinée de la pointe du racleur doit être orientée vers la chambre de racleage afin d’éviter les stries. Le cylindre anilox et la lame sont conçus pour fonctionner en synergie; par conséquent, une installation et une orientation correctes de la lame sont essentielles à leur coordination mutuelle.
(2) Angle de contact du racleur
L’angle de contact de la lame est l’angle de contact entre la lame et le rouleau anilox. L’angle de contact idéal entre la lame et la circonférence du rouleau anilox devrait être de 30°. Si cet angle est inférieur à 30°, la plupart des arêtes de la lame entreront en contact avec le rouleau anilox. Si la surface de contact est trop grande, il devient difficile de racler l’encre correctement ; dans la même situation, si la surface de contact dépasse 30°, il est préférable de ne pas racler l’encre avec la lame.
(3) Réglage des niveaux et des pressions
Si le racleur est correctement installé, il peut maintenir un contact équilibré avec le cylindre anilox. Si le racleur est correctement réglé, il peut produire un effet de dépose d’encre régulier en exerçant une légère pression sur le cylindre anilox. La pression recommandée est de 25 à 30 livres, soit 1,7 à 2 bars. Lors de l’installation de la lame, serrez d’abord au centre, puis vers les deux extrémités. N’ajustez pas trop fortement la pince, car la lame risque de se courber. Si la pression d’installation des lames est trop élevée, celles-ci se déformeront et perdront un bon contact avec le cylindre anilox. Dans ce cas, le cylindre anilox se remplira d’encre. N’oubliez pas qu’une pression de serrage appropriée du racleur permet non seulement d’assurer la qualité du raclage, mais aussi de prolonger la durée de vie de la pression entre le racleur et le cylindre de tramage.
Si le contact entre le rouleau d’encrage et la chambre de racle est non parallèle, il sera irrégulier. Plusieurs causes peuvent expliquer cette situation : la cavité de la vis sans fin n’est pas maintenue à l’horizontale, la position de la racle dans le dispositif de fixation n’est pas optimale, la pression exercée de part et d’autre de la cavité de racle est inégale, ou encore la pression des boulons de verrouillage de la racle n’est pas réglée de manière uniforme. Lorsque ce phénomène se produit, l’opérateur a généralement tendance à augmenter la pression jusqu’à ce que la lame et le cylindre anilox entrent en contact avec le cylindre anilox. Toutefois, une pression et un frottement supplémentaires peuvent accélérer l’usure de la chambre de racle et du cylindre anilox. Les opérateurs de machines d’impression cherchent souvent à rapprocher la chambre de racle du cylindre anilox afin de résoudre le problème de fuite d’encre, mais cette pratique aggrave souvent le problème de fuites d’encre aux deux extrémités de la chambre de racle. En réalité, en choisissant un joint d’étanchéité à l’encre adapté et en le remplaçant régulièrement, il est possible de prévenir les fuites d’encre. Il convient d’éviter d’augmenter la pression sur la racle pour pallier le problème de planéité de la chambre de racle ou de fuites d’encre.
Afin d’assurer le bon fonctionnement du système de salle de raclage, les étapes suivantes peuvent être suivies :
Avant d’installer le joint d’étanchéité à encre, installez d’abord le racloir et le couteau d’étanchéité.
2. Rapprochez lentement le racleur du rouleau anilox.
3. Veillez à ce que le racleur et le couteau d’étanchéité soient en contact avec le cylindre anilox simultanément. Si tel n’est pas le cas, effectuez les réglages du système jusqu’à ce que les deux lames entrent en contact avec le cylindre anilox au même moment.
4. Répétez les étapes ci-dessus du côté de l’entraînement et du côté de la commande de la presse d’impression.
5. Installez une chambre de raclage de manière à ce que la distance de déplacement entre le racloir et le cylindre anilox ne dépasse pas 1/8.
Dans l’impression sur carton ondulé et sur carton plat, il est essentiel d’installer correctement le racleur afin de garantir un transfert homogène de l’encre sur la plaque d’impression et de prolonger la durée de vie du racleur ainsi que du cylindre anilox. Seule une formation adéquate des opérateurs de presses d’impression permettra au racleur de fonctionner correctement et de réduire les coûts.